ในโรงงานอุตสาหกรรมที่ผลิตสินค้านานาชนิด บ่อยครั้งมักเกิดสินค้าที่ไม่ได้มาตรฐานหรือเกิดเป็นของเสียขึ้น ซึ่งบางครั้งของเสียเหล่านั้นอาจเล็ดลอดผ่านกระบวนการควบคุมคุณภาพทางานสถิติ(Statistical Quality Control) จากการสุ่มตัวอย่างเพื่อตรวจสอบไปสู่ลูกค้าได้ ซึ่งมีผลกระทบต่อความพึงพอใจของลูกค้า (Customer Satisfaction) และต้องทำการแก้ไขผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐานเหล่านั้น (Rework) ซึ่งทำให้ต้นทุนการผลิตสูลขึ้นไปอีก เทคนิคหนึ่งทางด้านปรับปรุงคุณภาพและมุงมั่นสู่ของเสียเป็นศูนย์ (Zero-Defect) นั้นคือ การใช้ระบบ POKA-YOKE ซึ่งเป็นระบบป้องกันความผิดพลาด ที่มีรากฐานมาจากภาษาญี่ปุ่น
POKA คือ ความผิดพลาดจากการไม่เอาใจใส่
YOKA คือ ป้องกัน/ไม่ให้เกิด/หลีกเลี่ยง
หรือที่เรียกกันเป็นที่แพร่หลายว่า ระบบป้องกันความผิดพลาดจากการพลั้งเผลอหรือใช้คำว่า Error- Proofing ซึ่งระบบ POKA-YOKE นี้ ควบคุมให้งานในกระบวนการมีความถูกต้องมากที่สุด ก่อนที่จะสามารถผ่านไปสู่กระบวนการต่อไป
โดยความผิดพลาดที่เกิดจากเครื่องจักรนั้นไม่ค่อยหน้าเป็นห่วงซักเท่าไหร่ เพราะวิศวกรที่ได้ออกแบบเครื่องจักรนั้นมักออกแบบให้ได้ตามมาตรฐานเป็นที่ยอมรับในระดับหนึ่ง ส่วนมากที่มีปัญหาในการผลิตคือคน แต่ถ้าเราออกแบบให้ดีตั้งแต่ต้นปัญหาต่างๆ เช่นของเสีย หรือ ปัญหาที่เกิดจากคนก็จะหมดไปมำให้ประหยัดค่าอบรมซ้ำๆ ค่าความเสียหายที่เกิดจากของเสียเป็นต้น
ระบบ Poka-Yoke สามารถแบ่งออกได้เป็น
1.เครื่องมือในกลุ่มที่เรียกว่า Fail-Safe Devices
1.1 Interlocking Sequences เช่นระบบที่สร้างขึ้นมาเพื่อให้พนักงานคนที่รับงานต่อจากคนแรก รู้ว่าคนแรกได้ทำงานจริง ถ้าคนแรกไม่ทำงานให้สมบูรณ์จริงคนที่สองก็ไม่ทำงาน
1.2 Alarm and cutoofs เช่นเครื่องมือตรวจสอบชิ้นงานว่าแหว่งตรงไหน รูปร่าง ขนาด มีการผิดไปหรือไม่ โดยอาจใช้ Sensor ในการตรวจจับโดยถ้าชิ้นงานไหนมีคุณภาพเสียงเตือนจะไม่ดัง แต่ถ้างานชิ้นไหนไม่ได้คุณภาพเสียงเตือนจะดัง
1.3 All-Clear Signal เป็นการติดตั้งสัญญาณเพื่อให้รู้ว่าชิ้นงานที่ผลิตผ่านครบทุกขั้นตอน เช่นติดตั้ง Signal Tower สีแดง เหลือง เขียว เป็นต้น
1.4 Foolproof Fixtures การใช้ Fixtures เพื่อตรวจสอบความถูกต้องของชิ้นงานที่ผลิตได้ เช่นให้ชิ้นงานผ่านรู หรือ ช่องแคบ เพื่อให้แน่ใจว่าขนาดของชิ้นงานถูกต้อง
1.5 Limited Mechanisms อย่าให้มีการใช้แรงหรือกำลังมากไป เช่น Torque ที่ตั้งแรงไว้ ถ้าพนักงานขันแน่นไปก็จะหมุนฟรีไป

2.Magnification of Sense คือการสร้างเครื่องมือที่เพิ่มความสามารถของประสาทสัมผัสทั้ง5 ให้รับรู้ เช่นการใช้เครื่องผ่อนแรง หรือนำอุปกรณ์เสริมเข้ามาช่วยในงาน
3.การทำซ้ำ (Redundancy) เช่น
- การใช้รหัส รหัสสี หรือ Barcode เพื่อป้องกันสินค้าปะปนกัน
- ตรวจซ้ำ ควรตรวจซ้ำชิ้นงาน
- การ Audit เช่นการตรวจแบบ ISO
4.การนับถอยหลัง (Countdowns)
เป็นการนับเวลาถอยหลังเพื่อส่งผลกระทบต่อจิตวิทยา เพื่อให้พนักงานปฎิบัติงานได้ทันตามเวลาที่กำหนด
5.การตรวจสอบพิเศษ(Special Checking and Control Devices) เป็นการใช้อุปกรณ์หรือเครื่องมือต่างๆเข้ามาตรวจสอบความผิดพลาด เช่น การใช้เครื่องมืออัตโนมัติต่างๆ การใช้ Software มาตรวจสอบ การตั้งเวลาของอุปกรณ์ต่างๆเป็นต้น