ต้องการให้ที่ตั้งของเครื่องจักรและจำนวนของเครื่องจักรมีความเหมาะสมและสะดวกกับการผลิต
จุดประสงค์
- ต้องการให้เกิดการไหลของวัตถุดิบอย่างสม่ำเสมอ
- ต้องการลดปริมาณสินค้าคงคลังรวมถึงสินค้าระหว่างผลิต (WIP)
- ต้องการให้มีลำดับการผลิตที่ดี
- ต้องการใช้พื้นที่อย่างมีประสิทธิภาพ
- ต้องการลดคอขวด หรือจุดที่ความสามารถในการผลิตไม่เท่ากับจุดอื่น
- ลดต้นทุนการจัดการด้านวัตถุดิบ
แนวโน้มการจัด Facility layout
- เปิดที่กั้นระหว่างกระบวนการออก ทำให้สื่อสารกันได้ง่ายขึ้นและเห็นว่ากระบวนการอื่น ๆ ยังทำงานอยู่
- รวมสถานีงานให้ใกล้ชิดกันมากขึ้น
- ลดขนาดขนาดของสถานที่จัดเก็บให้เล็กลง
- ต้องการเครื่องจักรขนาดเล็กลงจำนวนหลายเครื่อง เพื่อใช้ทดแทนกันได้หากเครื่องใดเครื่องหนึ่งเสีย
- รูปแบบการผลิตแบบ U shape (สถานีงานแบบ U shape) ทำให้คนควบคุมการทำงานได้ง่ายขึ้น
- ใช้การเคลื่อนย้ายแบบอัตโนมัติ
Input ที่ใช้ในการตัดสินใจวางผัง
- ความต้องการสินค้าหรือบริการในระบบ
- ความต้องการในการใช้พื้นที่
- จำนวนของสถานีงาน
- ความเพียงพอของสถานที่ในการทำงาน เนื้อที่ที่มีอยู่จริง
รูปแบบของการวางผัง
1. แผนผังที่จัดตามกระบวนการ (Process Layout หรือ Functional หรือ Job – Shop)
- จัดตามกระบวนการที่เกิดขึ้น
- เครื่องจักรเป็นแบบเอนกประสงค์
- จัดเครื่องจักร เครื่องมือตามกระบวนการ
- สินค้าจะวิ่งตามกระบวนการที่ต่างกัน
2. การจัดแผนผังตามสินค้าที่เกิดขึ้น (Product Layout)
- จัดรูปแบบการผลิตตามสินค้า (ไหลตามสินค้านั้น ๆ )
- เครื่องมือเครื่องจักรจะถูกจัดตามการผลิตสินค้านั้น ๆ
- เครื่องจักรเป็นแบบเจาะจงตามที่การผลิตสินค้านั้น ๆ ต้องการ
3. แผนผังที่กำหนดตำแหน่งที่ตั้งแน่นอน (Fixed Location Layout)
- ใช้กับสินค้าที่มีขนาดใหญ่ เคลื่อนย้ายยาก แตกหักง่าย
- คนงานและเครื่องจักรเป็นฝ่ายเคลื่อนที่ไปหาสินค้า
4. แผนผังการจัดการผลิตแบบกลุ่ม (Group Technology Layout)
เครื่องจักร เครื่องมือจะถูกจัดกลุ่มโดยยึดตามชิ้นส่วนการผลิตที่มีความเหมือนกัน ทำให้ไม่เกิดการกระจัดกระจายในการผลิต
Designing Layout
1) Process Layout (งานวิ่งเข้าตามกระบวนการ) มีวิธีการจัดการดังนี้
• ใช้มือทำ (Manual)
- Operation Sequence Analysis
- Block Diagram Analysis
- Load Distance Analysis
• Computer-based
2) Product Layout ใช้ Line Balancing Technique
Process Layout (Sequence Analysis)
Point between = จำนวนจุดที่วิ่งข้ามไป x ปริมาณ
Product Layout (Flow – shop)
อุปกรณ์หรือเครื่องจักรต่าง ๆ ที่ถูกจัดสำหรับการไหลเป็นชุด ๆ หรือเป็นขั้น ๆ ไป
ส่วนใหญ่ Product Layout จะมีต้นทุนสูงกว่า เนื่องจากค่อนข้างจะกำหนดตำแหน่งการวางไว้แน่นอนเพื่อการผลิตจำนวนมาก จึงมีแนวโน้มที่จะใช้เป็นระบบอัตโนมัติ ส่วน Process Layout นั้น ยิ่งมีการผลิตมากก็จะยิ่งมีต้นทุนสูง เนื่องจากไม่ได้ออกแบบมาเพื่อการผลิตจำนวนมาก ถึงแม้จะมี setup cost ต่ำกว่าก็ตาม
Line Balancing (การจัดสมดุลสายการผลิต)
วัตถุประสงค์ 1. ต้องการให้ output rate ดีที่สุด โดยมีประสิทธิภาพมากที่สุด
2. ต้องการให้ทุก ๆ operation/work station มีการทำงานที่ตอบสนองต่อความต้องการในการผลิต เพื่อลดจำนวนสถานีงานลงให้เหมาะสมที่สุด และลดเวลาการรอคอยที่เกิดขึ้นในกระบวนการผลิต
Assembly Line Balancing : ต้องการแบ่งหรือจัดการปฏิบัติการ/การผลิตโดยให้เกิดการไหลอย่างราบเรียบที่สถานะการผลิตที่คงที่
Total time : เวลาที่ใช้ในการทำ 1 unit ใช้ให้เสร็จทุกขึ้นตอน
Cycle time : เวลามากที่สุดที่ 1 unit ใช้ ณ สถานีงานใดสถานีงานหนึ่ง
การวัดว่า layout ดีหรือไม่ วัดได้จากการ
1. Output rate (N’) : จำนวน output ที่ออกมาได้ต่อหนึ่งชั่วโมง => 3600/C (secs) หรือ 60/C (mins)
2. Efficiency (E) : เปรียบเทียบระหว่าง Total time กับการจัด layout => T/NC
3. Fraction of time idle : สัดส่วนของเวลาที่เกิดการรอคอย => 1 – E
4. Balance delay => 100(1 – E)
การจัดกิจกรรมลงสถานีงาน (The K – W Heuristic)
ขั้นที่ 1 จัดอันดับของกิจกรรมโดยดูที่จำนวนของงานที่มาก่อนหน้าน้อยที่สุด นำงานที่เริ่มก่อนเข้าสู่สถานีก่อน ถ้าจำนวนของงานที่มาก่อนหน้าเท่ากันให้ใช้งานที่เวลารวมยาวกว่าไว้อันดับต้น ๆ
ขั้นที่ 2 จัดกิจกรรมลงสถานีงาน